ریخته گری آلومینیوم

فرایند ریخته گری آلومینیوم به طور کلی به دو دسته زیر تقسیم می گردد:

1. ریخته گری در قالب های موقت:

ریخته گری در قالب های موقت (که همان قالبهای ماسه ای هستند ).
در این روش از انواع روشهای قالبگیری در ماسه مثل قالب های ماسه ای تر ، روش سیلیکات سدیم و گاز Co2 ، روش ماسه های چراغی یا هات باکس ، روش کلد باکس و سایر روشهای قالبگیری با انواع متداول ماسه و چسب های ریخته گری می توان بهره برد .
استفاده از این روش در ریخته گری آلومینیوم عمدتا برای سفارشات با تیراژ پایین یا قطعات بزرگ صنعتی و همچنین قطعاتی عمدتا توخالی بوده و نیاز به ماهیچه گذاری های پیچیده و استفاده از چندین ماهیچه به صورت مونتاژ شده دارند کار برد دارد .
بدیهی است کیفیت سطحی پایین ، دقت ابعادی نسبتا پایین ، سرعت تولید محدود ، نفر ساعت بالا ، افزایش هزینه های تولید بعلت موارد فوق از ویژگی های این روش می باشد.

2. ریخته گری در قالب های دائم (فلزی ):

ریخته گری در قالب های دائم (فلزی ) که به طور کلی به سه گروه زیر قابل تقسیم می باشد:

1-2-1- ریخته گری تحت فشار بالا (High Pressure Die Casting)
1-2-2- ریخته گری تحت فشار پایین (Low Pressure Die Casting)
1-2-3- ریخته گری ثقلی در قالب فلزی موسوم به ریژه (Gravity Die Casting)

مزایای این روش سرعت بالای تولید ، کیفیت سطح مطلوب ، دقت ابعادی بالا و هزینه تمام شده پایین می باشد ولی محدودیت اصلی این روش پایین بودن کیفیت متالورژیکی ، خواص مکانیکی پایین قطعات (استحکام ، درصد ازدیاد طول نسبی ، تنش تسلیم و سایر خواص مکانیکی) ، وزن مخصوص کم (زیاد بودن مک و تخلل در قطعه تولیدی) ، و عدم امکان تولید قطعات با ضخامت های بالا و ضخامت های متغیر بعلت ویژگی های فرایند و سایر موارد که از حوصله این مختصر خارج می باشد باعث شده که این فرایند عمدتا جهت تولید قطعات با کاربردهای تزیینی (غیر مکانیکی) و حد اکثر قطعاتی که نیاز به استحکام و خواص مکانیکی بالا ندارند مناسب باشد . مثل قطعات تزیینی (دستگیره ها ی درب و غیره ) یا قطعات نازک و پوسته ای که نیاز به تحمل بار مکانیکی ندارند ولی از طرفی نازک بوده و کیفیت ظاهری مناسبی باید داشته باشند مثل پوسته و درب الکتروموتور یا قطعاتی از این قبیل

به طور کلی تمام محدودیتهایی که در فرایند ریخته گری تحت فشار وجود دارد در این روش وجود نداشته ضمن اینکه در این روش امکان تولید قطعات ماهیچه دار مشابه سرسیلندر ها نیز وجود دارد ، قطعات تولیدی برخلاف روش تحت فشار امکان عملیات سولوشن و پیر سختی را داشته و نهایتا می توان به حداکثر استحکام و کیفیت رسید . محدودیت اصلی این روش سختی فرایند و استفاده کوره نصب شده و به شکل سر خود روی ماشین ریخته گری می باشد ، از آنجاییکه ریخته گری با افزایش فشار گاز خنثی و از طریق لوله های سرامیکی انجام می گیرد به طور کلی فرایند را سخت و دچار محدودیت سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری می نماید .
سرویس نگهداری پیچیده ، محدودیت تغذیه و سیستم راهگاهی ، سرعت تولید پایین از معایب این روش می باشد .
این موارد باعث شده که بسیاری از تولید کنندگان این روش را کنار گذاشته و از روش ریژه ریزی که ضمن توانایی های بالای فرایند از سادگی و سرعت بالا برخوردار است استفاده نمایند.

این روش با روش دوم (Low Pressure Die Casting) دارای یک ماهیت بوده و اصولا تمام قطعاتی که در روش تحت فشار پایین قابل تولید می باشد در این روش نیز قابلیت تولید دارند با این تفاوت که قابلیت استفاده از سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری متنوع از ویژگی های این فرایند بوده و همینطور مجزا بودن ماشین و کوره نگهدارنده سهولت و سرعت تولید بیشتری را در این فرایند ایجاد می نماید .
یکی از جدیدترین و بهترین روشهای تولید قطعات آلومینیومی روش ریخته گری چرخشی در قالب فلزی (Tilt Gravity Die Casting) بوده که در واقع فرایند اصلی تولید قطعات در کارخانه آلومینیوم سازه می باشد .
این فرایند ضمن داشتن تمام ویژگیهای مثبت فرایند تحت فشار پایین و ثقلی ، امکان آرام ترین نحوه پر شدن قالب از مذاب را بهمراه بهترین پوزیشن انجماد قطعه را به طور همزمان ایجاد می نماید . به زبان ساده در این فرایند هم نحوه پر شدن قالب از مذاب و هم نحوه انجماد و عملکرد تغذیه به بهترین شیوه ممکن انجام شده و این امر ضمن ایجاد شرایط رسیدن به قطعه کاملا سالم باعث افزایش قابل توجه راندمان ریخته گری خواهد شد .
به طور کلی می توان اظهار نمود روش تیلت یکی از بهترین روش های ریخته گری آلومینیوم بوده و می توان با این روش قطعات با استحکام و خواص مکانیکی بالا را تولید نمود .

ریخته گری بیش از 4 میلیون قطعه مستر سیلندر ترمز در این شرکت طی ده سال گذشته مصداق قابلیت های این فرایند و تخصص این واحد در تولید قطعات آلومینیومی با استفاده از این فرایند می باشد.
این شرکت با استفاده از ماشین ریخته گری تیلت با قابلیت کنترل ، دمای قالب ، دمای ذوب ، سرعت ریخته گری ، زمان انجماد و سایر پارامترهای مهم ریخته گری توسط سیستم کنترل PLC ، توانایی تولید قطعات با کیفیت بالا و طبق آخرین استاندارد های ریخته گری را دارا می باشد و در این خصوص همکاری با صنایع مختلف منجمله صنایع خودرو ، صنایع تاسیسات ، نفت و پتروشیمی و صنایع نظامی را در کارنامه خود ثبت کرده است .

بالا